PlusReportage

Langs bij de Amsterdamse verffabriek van het Amerikaanse PPG: ‘Ik vergelijk verf maken altijd met soep koken’

De verffabriek van PPG in de Amsterdamse haven, waar in dertig jaar miljoenen verfblikken van merken als Sigma, Histor en Rambo van de lopende band zijn gerold. Beeld Marcel Bakker
De verffabriek van PPG in de Amsterdamse haven, waar in dertig jaar miljoenen verfblikken van merken als Sigma, Histor en Rambo van de lopende band zijn gerold.Beeld Marcel Bakker

Toen de Amerikaanse verfgigant het oer-Hollandse AkzoNobel dreigde op te slokken werd PPG, bekend van Sigma, Histor en Rambo, neergezet als indringer. Terwijl PPG dit jaar viert dat het al driehonderd jaar verf maakt rond Amsterdam; met dank aan Jan Pieterszoon Schoen.

Bart van Zoelen

Met de regelmaat van de secondewijzer drukken machines in de verffabriek van PPG in de Amsterdamse haven elke tel een verfblik dicht. Het staat in schril contrast met het gehannes thuis om zo’n blik weer open te krijgen. Daarvoor kan je nou het beste een euromunt gebruiken, adviseert Bert Dijkema (58), die al bijna veertig jaar werkt voor PPG en de voorlopers van de Amerikaanse verfgigant. Het muntstuk past precies onder het deksel en anders dan een schroevendraaier verfomfaait het niet de dekselrand. Dijkema: “Geld opent alle deuren.”

We zijn in de verffabriek waar in dertig jaar miljoenen verfblikken van merken als Sigma, Histor en Rambo van de lopende band zijn gerold. De voor Sigma Coatings gebouwde fabriek werd in 2008 overgenomen door het wereldwijd opererende PPG en nog altijd komt het grootste deel van PPG’s buitenlakken voor de Nederlandse, Duitse en Belgische markt hiervandaan. De muurverven van de PPG-merken komen dan weer uit de fabriek in Uithoorn.

Dijkema heeft de tijd nog meegemaakt van voor de bouw van de toen hypermoderne fabriek. Sigma werkte toen vanuit de fabrieken die de voorlopers Pieter Schoen & Zoon, Varossieau & Cie en Vettewinkel hadden opgebouwd in onder meer Zaandam, Alphen aan den Rijn en Amsterdam, aan de Cruquiusweg.

Een door de computer meegegeven handleiding wijst Dijkema en zijn collega’s de weg langs de gemiddeld 15 tot 20 bestanddelen die ze bijeen moeten brengen voor een partij verf van drieduizend liter. Alsof het een recept betreft, krijgen ze precies mee hoeveel ze van elke stof moeten afwegen. Dijkema: “Ik vergelijk het altijd met soep koken.”

“Vroeger ging 90 procent met de hand: we moesten de bindmiddelen afwegen, de pigmenten, het oplosmiddel en de additieven – peper en zout, zeg maar. Nu gaat nog maar een kwart met de hand.” De productie is schoner en veiliger geworden. Belangrijk, want sommige ingrediënten zijn ronduit ongezond. Van huisschilders is bekend dat velen zijn geveld door de schildersziekte na jarenlange blootstelling aan oplosmiddelen die het zenuwstelsel aantasten. “Hier krijg je meteen een waarschuwing als je zonder handschoenen werkt,” zegt Dijkema. Tijden zijn veranderd. “Ik heb in Zaandam nog meegemaakt dat we zonder enige bescherming zakken loodpigment stonden te storten.”

Hoogglans en mat

De laatste jaren is de verfproductie verder gestandaardiseerd, wat voor de consument meteen herkenbaar is doordat veel verfkleuren tegenwoordig in de bouwmarkt worden gemaakt. “Vroeger hadden we daar wel driehonderd kleuren in blikjes van een kwart liter tot een liter.” Trends spelen ook een rol, zegt Dijkema terwijl een collega alsof het niets is een joekel van een zak leegstort in een tank met verf. Het ‘matteringsmiddel’ dat de glans van de verf haalt, weegt bijna niets. “Vroeger was het veel hoogglans en zijdeglans, tegenwoordig meer mat.”

Even verderop worden pigmenten door een maalmachine vol ragfijne, maar spijkerharde parels gejaagd. Daaruit komen de kleurstoffen eindeloos veel fijner tevoorschijn dan vroeger mogelijk was. “Een molen stond daarvoor vroeger soms drie dagen te malen,” zegt Dijkema. “Verf maken is eigenlijk een simpel proces van mengen, dispergeren en malen. Dispergeren is het verdelen van droge stoffen in een vloeistof. Want wat krijg je als je poeder in een soep gooit? Klonten! Voor verf moet je dus heel goed mengen en malen, anders krijg je klonten.”

Daarmee zijn we aanbeland bij het roemruchte verleden van de verfindustrie. Dit jaar staat PPG in Nederland uitgebreid stil bij Jan Pieterszoon Schoen, die in 1722 een stuk grond kocht in Westzaan om daarop zijn verfmolen De Gekroonde Schoen te bouwen. De molens die verfstoffen maalden groeiden in de negentiende eeuw uit tot het bedrijf Pieter Schoen & Zoon, dat op grote schaal handelde in verfstoffen als verfhout, steenkoolpoeder, krijt en ‘pannenrood’. Pas in de twintigste eeuw werd pasklare verf geproduceerd. Tot die tijd maakten schilders hun eigen verf uit de droge verfstoffen.

Mislukte overname

PPG warmt zich graag aan de eeuwenoude wortels van zijn voorlopers. Nog vers in het geheugen ligt dat de verfgigant werd neergezet als uitheemse dreiging. In 2017 wilden de Amerikanen het aan de Amsterdamse Zuidas gevestigde AkzoNobel overnemen, bekend van verfmerken als Flexa, Sikkens, Cetabever en Hammerite. Dat was tegen de zin van AkzoNobel dat door voorlopers als Koninklijke Zout, Ketjen, Zwanenberg en Organon oer-Hollands voelde, waarna de overnamepoging mislukte.

Bij PPG in Amsterdam doet het nog steeds een beetje pijn dat het werd weggezet als Angelsaksisch roofdier op zoek naar een Hollands hapje. “Dat heeft ons wel een tijd in het verkeerde daglicht gesteld, heel jammer,” zegt Justus Tichelman, general manager van PPG in de Benelux. “Sigma is hier geboren. In ons dna zijn we gewoon Nederlands en nog steeds hetzelfde bedrijf. Ik denk niet dat één schildersbedrijf zegt: dat is typisch Amerikaans. Wij zijn gewoon normale Hollanders die hun de beste verf adviseren.”

Inmiddels is dat sentiment wel weer zo’n beetje overgewaaid, maar het bedrijf heeft er wel enige last van ondervonden bij het aantrekken van personeel. Van de 1200 mensen die in Nederland werken voor PPG gaat het voor een deel ook om hoogopgeleide techneuten en researchers, en dan vooral in Amsterdam.

De mogelijkheid om te kunnen grijpen naar de nieuwste, over de hele wereld uitgedachte technieken is dan weer een voordeel van het Amerikaanse moederbedrijf. Tichelman noemt traplak als voorbeeld. Oplosmiddel is binnen tegenwoordig uit den boze, vanwege de ongezonde bestanddelen, maar op een trap moet verf veel kunnen verdragen. “Maar je wilt ook weer niet dat je uitglijdt. Daarom maken we traplak net wat stroever. Dat kan je alleen bereiken met nieuwe technologie.”

Werknemer Bert Dijkema: ‘Voor verf moet je heel goed mengen en malen, anders krijg je klonten.’ Beeld Marcel Bakker
Werknemer Bert Dijkema: ‘Voor verf moet je heel goed mengen en malen, anders krijg je klonten.’Beeld Marcel Bakker

Ter plekke wordt een in Amsterdam zelf bedachte noviteit gedemonstreerd. Als het aan PPG ligt, gebruiken schilders voor het aflakken van een kozijn straks geen kwast meer. Vanuit een op de rug gedragen reservoir spuiten ze dan de lak over het hout, één laag is genoeg, volgens Tichelman. De zogeheten SprayMaster die door het op de rug gedragen reservoir doet denken aan de film Ghostbusters is vooral een antwoord op het tekort aan schilders dat dreigt – veel schilders zijn op leeftijd. Volgens PPG zijn ze daarmee bijna twee keer zo snel klaar – ze zijn wat langer bezig met het aftapen van het raam, maar dat halen ze dubbel en dwars weer in door de tijdwinst van het sprayen.

Duurzaamheid

Een volgende stap bij de research kan zijn dat verf duurzamer wordt. Nu nog bestaat veel verf voor 40 tot 50 procent uit fossiele grondstoffen, zeggen de PPG-deskundigen Jos Kemp en Robert Heshof. Meer organische bestanddelen, ‘biobased’ in jargon, zou pas echt in de geest zijn van verre voorvaderen als Pieter Schoen, toen verf vaak werd gemaakt met lijnzaadolie. Maar dat heeft ook zijn beperkingen, zeggen Kemp en Heshof. “In de tijd van Rembrandt konden mensen ermee uit de voeten dat verf een paar dagen moest drogen. In een stad als Amsterdam kan je niet deuren en ramen 24 uur laten openstaan.”

Vooralsnog kan het bindmiddel voor ongeveer de helft uit biobased grondstoffen worden gemaakt. Daarboven gaat het ten koste van de eigenschappen van verf, de droogtijd vooral. De hoeveelheid oplosmiddel is in verloop van tientallen jaren al gehalveerd, wat een grote stap vooruit is voor de gezondheid van schilders.

Verder wordt door de verbeterde kwaliteit veel meer watergedragen verf gebruikt. Duurzaamheid bewerkstelligt PPG volgens Kemp en Heshof ook op andere manieren. “Verf die tien jaar meegaat in plaats van zes of zeven of verf die reinigbaar is en minder gevoelig voor vlekken. Dat is ook duurzaamheid.”

Tichelman verwijst graag naar grachtenpanden met houten kozijnen die daar al honderden jaren in zitten. Over Hollands glorie gesproken. Verf mag dan gemaakt zijn van bestanddelen waar best wat op aan te merken valt. “Je kunt daarmee een houten kozijn beter maken dan kunststof. Een kunststof kozijn gaat maximaal zo’n twintig jaar mee.” PPG-directeur Tichelman is blij dat woningcorporaties erop zijn teruggekomen om overal maar kozijnen van kunststof in te bouwen. “Los van wat je er esthetisch van vindt, is dat ook voor het milieu een goede beslissing.”

Dat de verf langer goed blijft, is al winst. “Tegenwoordig zijn onze lakken tot tien jaar schildervrij. Daarmee verkleinen we onze CO2-uitstoot óók. Het grootste deel van de uitstoot is die van de schildersbus die naar iedere klus rijdt.”

Meer over

Wilt u belangrijke informatie delen met Het Parool?

Tip hier onze journalisten


Op alle verhalen van Het Parool rust uiteraard copyright.
Wil je tekst overnemen of een video(fragment), foto of illustratie gebruiken, mail dan naar copyright@parool .nl.
© 2022 DPG Media B.V. - alle rechten voorbehouden