Plus PS

De bril komt al uit de 3D-printer, bh's slechts voor een klein deel

Geen neus is hetzelfde en daarom komen de brillen van de Amsterdamse start-up Roger Bacon uit de 3D-printer. Verder loopt het in de mode zo'n vaart niet met deze techniek, al zijn de eerste bh's al wel geprint.

D-geprint montuur van het merk Roger Bacon Beeld Roger Bacon

Op het scherm lijkt het wel een geologische kaart. Is het eigenlijk ook, maar dan van alle glooiingen en putten in een gezicht. In de 3D-scan waarmee de Amsterdamse start-up Roger Bacon brillen aanmeet, zijn de grootte van de neus en de afstand naar oog en oor vertaald naar een raster van twintigduizend driehoeken. Dat is alles wat een 3D-printer honderden kilometers verderop nodig heeft om een precies passende bril te maken.

De 3D-scan is ter plekke gemaakt in brillenwinkel Marcel Barlag's Eyedentity, die als eerste Amsterdamse opticien de 3D-geprinte brillen zal leveren. Een iPad volstaat, demonstreert Dean Kappen van Roger Bacon, als hij door een rondje te lopen beeld voor beeld het hele gezicht in kaart brengt.

Superlichte bril
Op het hoofdkantoor van de start-up wordt de scan nog eens helemaal nagelopen, ook door een opticien, waarna de bril als databestand naar een speciaal soort 3D-printer in Duitsland of België gaat. Daar smelt een laser tot op de tiende millimeter gedoseerd poeder tot één geheel: "Een superlichte bril die op je oren rust, zodat de druk op je neus minimaal is."

Pieter Jonckheer en Jan Berend Zweers, opgeleid als ingenieurs in Delft, kwamen op het idee voor hun bedrijf Roger Bacon toen hun dochtertjes aan een bril moesten en steeds thuiskwamen met een montuur dat niet goed paste. Marcel Barlag is enthousiast over de nieuwe techniek. Hij ergert zich wild aan slecht zittende brillen.

"Kijk maar eens hoe vaak dat in films wordt gebruikt om personages een lullig voorkomen te geven."

Maar het ­belemmert ook het zicht. "Dan zit zo'n bril te hoog of te laag, waardoor je verkeerd door de glazen kijkt. De pupilhoogte, de hoornvliesafstand - het is allemaal essentieel, zeker bij een multifocale bril."

De 3D-techniek geeft meer voordelen dan alleen de pasvorm. Juist brillen van kunststof, hét segment van de laatste jaren dat snel groeide, zijn nu voor veel mensen niet weggelegd.

Door de vorm van hun neus hebben brillen op hun gezicht te weinig houvast, waardoor de glazen moeten rusten op neuspads. "Aziatische mensen zie je daarom doorgaans met een metalen bril," zegt Barlag. "Brillen komen nu allemaal uit grote fabrieken, massaal geproduceerd voor één type neus."

Doorn in het oog
Daarmee raakt hij meteen aan een ander punt. De grootschalige productie en alle verspilling die daarmee gepaard gaat, is hem al langer een doorn in het oog. Dat levert Barlag veel gedoe op met restanten die teruggaan naar de ­fabrikant. Brillen uit de 3D-printer worden op bestelling gemaakt. "Geen vaste kosten meer, geen voorraden."

Het betekent wel dat zo'n 3D-geprinte bril duurder is dan een montuur dat met duizenden van de lopende band komt. Maar door de techniek en de scan die in de winkel wordt gemaakt, is Roger Bacon altijd nog goedkoper dan brillen die handmatig op maat worden gemaakt, zegt Dean Kappen van Roger Bacon. "Dat kost je zo 800 tot 900 euro. Bij ons ben je voor zo'n 320 euro klaar, exclusief de glazen."

Na bijna anderhalf jaar lopen ruim duizend mensen rond met een bril van Roger Bacon, die in veertig winkels in Nederland, België en de VS worden verkocht. Klanten kunnen kiezen uit 22 modellen in 10 kleuren. De 3D-techniek maakt aparte vormen mogelijk, die in de massaal geproduceerde, uit één blok kunststof ­gefreesde monturen van acetaat ondenkbaar zijn.

Draadmodel
Dan gaat het bijvoorbeeld om facetten en opzetranden, maar Barlag heeft ook al een montuur liggen dat opgebouwd is als een soort draadmodel - als twaalf in elkaar verstrengelde brillen. "Dat is van acetaat bijna niet te doen," zegt Kappen. "En veel te duur."

De buitenissige bril doet denken aan de uitbundige vormen die couturier Iris van Herpen uit de 3D-printer laat komen. Al sinds zij voor het eerst van zich deed spreken, rond 2013, draagt de 3D-printer een grote belofte in zich voor de mode-industrie. Wacht maar, beloofden moderecensenten. Over een jaar of vijf gaan we het merken in onze kledingkast. Maar toen werd het stil.

3D-geprinte bh van Mesh van Lidewij van Twillert Beeld Ernst de Groot

Tussen catwalk en kledingrek zit een groot verschil, zegt Theresia Grevinga, onderzoeker van de opleiding fashion & textile technologies aan de Saxion Hogeschool. "Iris van Herpen, ook mijn inspiratiebron, maakt kunstwerken. Het is helemaal niet haar intentie normale kleding te maken."

Veel voordelen
Toch is dat waar Grevinga al een paar jaar onderzoek naar doet, naar geprinte breisels bijvoorbeeld. En met succes: "De jas die we maakten, voelt ook echt als een grofgebreide jas. Het is flexibel, draagbaar." Beperkingen zijn er ook: "De draad kan niet zo dun zijn als bij normaal breiwerk." Bij een jas zal het ook eerder lukken dan bij een broek, verwacht ze. "Bij de benen, bij het zitvlak moet het gewoon lekker zitten."

Toch blijft ze hoopvol, omdat de nieuwe techniek zo veel voordelen belooft. Dat optimisme ziet ze ook bij haar studenten. "Stel je voor dat je kleding kunt maken on demand. Fantastisch. Geen restafval, geen scheepstransport, geen voorraden. En als je zelf iets ontwerpt, geeft dat ook een bepaalde emotionele waarde."

Dat herkennen ze bij Shapeways, de online marktplaats voor 3D-printontwerpen. In het aanbod zit nog maar weinig kleding, maar des te meer accessoires, zoals sieraden en broches. Ze proberen het kledingaanbod wel op te stuwen door zelf het initiatief te nemen en dat onder de aandacht te brengen bij early adopters, zegt Victoria Martinez van Shapeways. "Maar er moet wel een markt voor zijn."

Bijzondere gelegenheid
Het verschil: "Als het gaat om kleding en mode, willen mensen hun bestellingen nú." Ze nemen niet de tijd om te wachten tot ze een uniek ontwerp binnenkrijgen. Bij sieraden ligt dat al anders. "Als het gaat om unieke dingen die iets voor hen symboliseren, of bij een bijzondere gelegenheid als een bruiloft, vinden ze wachten niet erg."

En dat het wel kan, blijkt in Rotterdam. Ontwerper Lidewij van Twillert is daar haar lingeriemerk Mesh begonnen, met bh's die net als de brillen door een 3D-scan precies op maat worden gemaakt. "Elk lichaam is anders. Als er nou één kledingstuk is waarbij de pasvorm precies moet zijn, is het wel de bh. De techniek heeft echt meerwaarde. Je kunt niet voor elk lijf een spuitgietmal maken, maar met de 3D-printer lukt het wel."

Ook zij denkt meteen aan de verspilling die zo kan worden voorkomen. "Als iets speciaal voor jou is gemaakt en je weet hoeveel moeite ervoor is gedaan, zul je het ook eerder laten repareren." Maar ze weet ook dat 3D-geprinte kleding nog een lange weg te gaan heeft. Niet voor niets ­komen haar bh's slechts voor een klein deel uit de printer. Alleen de cup, het deel dat de beugel vervangt, wordt geprint.

"Het punt met stof is: het moet zacht aanvoelen. Door de weefselstructuur die uit de 3D-printer komt, voelt het nog alsof je een soort maliënkolder aan hebt. Of het is heel fragiel." Ze blijft echter experimenteren. "Als je in ­oude patronen blijft denken, kom je nooit vooruit."

3D-geprinte sieraden van Shapeways Beeld Shapeways
Meer over

Wilt u belangrijke informatie delen met Het Parool?

Tip hier onze journalisten


Op alle verhalen van Het Parool rust uiteraard copyright. Linken kan altijd, eventueel met de intro van het stuk erboven.
Wil je tekst overnemen of een video(fragment), foto of illustratie gebruiken, mail dan naar copyright@parool .nl.
© 2019 DPG Media B.V. - alle rechten voorbehouden